?塑料擠出機是一種常見的塑料加工設備，主要由擠壓系統(tǒng)、傳動系統(tǒng)和加熱冷卻系統(tǒng)組成。那么在使用塑料擠出機時，在開機前、運行中及關機后都有一些需要注意的細節(jié)，具體如下：
開機前
檢查設備：全面檢查擠出機的各個部件，包括螺桿、料筒、機頭、傳動裝置等，確保無松動、磨損或損壞情況。同時，檢查電氣系統(tǒng)、加熱冷卻系統(tǒng)是否正常，各儀表顯示是否準確。
清潔設備：清理料筒、螺桿及機頭內部的雜物和殘留塑料，防止這些雜質混入新的物料中，影響產品質量。
安裝模具：正確安裝并調整擠出模具，保證模具與機頭連接緊密，無泄漏，且安裝位置準確，以確保擠出的塑料制品形狀和尺寸符合要求。
準備物料：根據產品要求選擇合適的塑料原料，并檢查原料的干燥程度、顆粒大小及均勻度等。有些塑料如尼龍等，需進行充分干燥，否則會影響擠出質量，導致制品出現氣泡、開裂等缺陷。
運行中
控制溫度：嚴格控制料筒各段及機頭的加熱溫度，不同的塑料原料有不同的加工溫度范圍，需根據原料特性進行設定和調整。溫度過高可能導致塑料分解、變色，影響產品性能；溫度過低則會使塑料塑化不良，擠出困難，制品表面粗糙。
監(jiān)控壓力：注意觀察擠出過程中的壓力變化，壓力過大可能是螺桿與料筒間隙過小、機頭濾網堵塞或物料流動性差等原因引起，會增加設備負荷，甚至損壞設備；壓力過小則可能導致擠出量不足或制品密度不夠。
調整螺桿轉速：根據物料的特性、制品的要求以及設備的性能，合理調整螺桿轉速。轉速過快會使物料在料筒內停留時間過短，塑化不均勻；轉速過慢則會降低生產效率。
觀察擠出情況：密切關注擠出的塑料熔體的外觀、顏色、光澤等，以及擠出的速度和穩(wěn)定性。如發(fā)現熔體有氣泡、條紋、變色等異常，應及時停機檢查原因并進行處理。同時，注意觀察制品的形狀、尺寸是否符合要求，如有偏差，需及時調整模具或工藝參數。
添加輔助材料：如果生產過程中需要添加色母粒、填充劑等輔助材料，要確保添加量準確且混合均勻。添加量過多或過少都會影響產品的性能和外觀質量。
關機后
清理設備：首先關閉加熱系統(tǒng)，讓料筒和機頭自然冷卻。待溫度降低后，將料筒內剩余的物料擠出干凈，然后用專用的清洗料或螺桿清洗劑清洗螺桿和料筒，防止物料殘留固化，影響下次開機。
保養(yǎng)設備：對設備的關鍵部位，如螺桿、料筒、傳動部件等進行潤滑保養(yǎng)，涂抹適量的潤滑油或潤滑脂，以減少磨損，延長設備使用壽命。同時，清理設備表面的灰塵和油污，保持設備整潔。
關閉電源：關閉擠出機的總電源，以確保安全，避免發(fā)生電氣事故。
記錄數據：記錄本次使用擠出機的相關數據，如生產時間、產量、工藝參數、設備運行情況等，為下次生產提供參考，也有助于對設備進行定期維護和故障排查。